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La précision comme vocation – Augmentation de la sécurité des processus dans l’industrie du moulage par injection au moyen de séparateurs métalliques
Standardisation dans le contrôle des corps étrangers
La précision comme vocation – Augmentation de la sécurité des processus dans l’industrie du moulage par injection au moyen de séparateurs métalliques
La précision est un critère clé pour la fabrication rentable de pièces en plastique de haute performance. Chez Sola Messwerkzeuge AG, des séparateurs de métaux performants permettent d’éviter de manière fiable les influences sur la qualité du produit et du processus.
Du grenier à l’entreprise industrielle
L’histoire de Sola commence avec l’ingénieur Guido Scheyer et ses collègues Sottopietra et Latzel, dont les noms de famille composent le nom de l’entreprise. Les premiers niveaux à bulle sont fabriqués dans les combles d’une maison d’habitation. À l’époque de la fondation, le bois est encore le matériau de choix, comme dans de nombreux autres domaines. Cependant, dès 1957, l’aluminium est utilisé comme produit de base pour améliorer la précision des mesures. À partir de 1958,
l’entreprise se lance également dans la fabrication de matières plastiques. D’abord avec une machine à injection mécanique, que l’on peut encore voir aujourd’hui à l’entrée du hall de production de l’usine de plastique Sola. En 1969, la production démarre dans la nouvelle usine de l’actuel siège social à Götzis, en Autriche. C’est également là que commence pour Sola l’ère de la fiole en verre acrylique, dont la fermeture par ultrasons a été brevetée.
Au cours des années suivantes, la gamme de produits s’est enrichie de nombreux outils de précision tels que des mètres à ruban, des mètres pliants ou encore des appareils de mesure au laser. Le volume de la production de matières plastiques a également augmenté en conséquence. Cette demande interne croissante a été complétée par une part importante de production externe, par exemple des ferrures de haute qualité pour les meubles de jardin. Pour ce faire, la production a été transférée en 2003 dans un bâtiment spécifique, l’actuelle usine 3. Au total, 45 presses à injecter de 50 à 300 tonnes de force de fermeture y transforment chaque année plus de 2 500 tonnes de matières plastiques. « Des chiffres de production en hausse et une volonté d’optimisation nous ont constamment tenus en haleine ces dernières années. La réduction des rebuts et les durées de vie élevées améliorent à la fois la rentabilité et la durabilité de nos produits », explique Guido Timmermans, responsable du secteur de la fabrication des matières plastiques. La société Sola poursuit ainsi la voie qu’elle a empruntée il y a de nombreuses années avec le premier niveau à bulle en bois, à savoir créer un succès à long terme avec une précision et une fiabilité sans compromis.
Précision pour les outils de mesure – Niveaux à bulle de la SGM
Influences de l’intérieur et de l’extérieur
La fabrication de pièces en plastique par moulage par injection est soumise à différentes influences. En fonction du type de pièce à fabriquer, ceux-ci ont un impact plus ou moins important sur la qualité et la rentabilité. La présence de corps étrangers constitue ici un problème majeur, tant pour le processus de moulage par injection que pour la pièce finie. Les corps étrangers métalliques, en particulier, représentent une part importante des impuretés possibles.
De l’extérieur, les contaminants métalliques sont introduits par les matières premières. Cela peut se produire via des recyclats, mais aussi via des matières premières vierges ou des mélanges-maîtres. Les métaux se présentent ici sous forme d’inclusions ou de pièces mobiles dans les unités d’emballage ou les camions-citernes. L’environnement de production local peut également être à l’origine de l’introduction de pièces métalliques par le biais de travaux de montage et de maintenance, d’installations de broyage internes ou d’une simple inattention. Les copeaux, les fils de câbles ou les rondelles sont des exemples typiques de tels corps étrangers.
Si ces pièces pénètrent dans l’unité de plastification, elles peuvent causer divers problèmes. Le plus évident est l’obstruction de la buse d’obturation, voire l’endommagement de la vis pour les grosses pièces. Par la suite, cela entraîne généralement des travaux de maintenance plus longs et des arrêts de machine, chez Sola plusieurs fois par semaine et par installation, en fonction du matériau traité.
L’influence des métaux dans le processus de fonte est moins remarquée, mais tout de même problématique. Les substances étrangères influencent le déroulement de la plastification et peuvent ainsi déclencher des problèmes de qualité, en particulier pour les pièces moulées sensibles. Enfin, les particules de métal invisibles représentent évidemment un danger pour l’intégrité structurelle des pièces finies.
Sécurisation de la production avec des séparateurs de métaux
Réduire les risques
Lors de l’élaboration de sa stratégie de réduction des risques, Sola a cherché à minimiser les apports extérieurs. Cela a été fait dans le cadre de la sélection de fournisseurs de haute qualité, disposant de capacités de détection des métaux. Des formations régulières pour le personnel des machines de moulage par injection, du service technique de l’usine et des entreprises extérieures sont un autre élément permettant de réduire la présence de corps étrangers. Malgré ces mesures, la qualité du processus à laquelle aspire un fabricant de techniques de mesure de haute précision n’était toujours pas atteinte. Il fallait donc trouver une mesure de sécurité finale à l’entrée de la machine. À cet endroit, il existe deux possibilités très répandues de contrôle des matériaux. D’une part, il s’agit d’aimants de différents types. Ceux-ci ont toutefois l’inconvénient de n’empêcher que les métaux magnétiques d’entrer dans l’installation. Il s’agit principalement du fer et de certains types d’aciers inoxydables déformés. Pour éliminer automatiquement et en toute sécurité tous les types de métaux du flux de matière, le séparateur électronique de métaux est la solution idéale.
Une seule option pour l’absence de métaux
Les séparateurs tous métaux pour l’alimentation des machines sont disponibles auprès de différents fabricants. Ils fonctionnent selon le principe dit « balanced-coil ». Après des tests d’installation, le choix s’est porté sur le Plastron 05 K. L’appareil a été produit par la société Mesutronic GmbH de Kirchberg im Wald. Le séparateur de métaux compact a particulièrement convaincu dans les domaines de la précision de détection et de la fiabilité. En outre, les collaborateurs de Mesutronic ont fourni la meilleure prestation en termes de qualité de service dans les phases de conception, d’installation et de mise en service.
« Après l’installation de l’appareil de test de Mesutronic, nous avons encore pu réduire considérablement nos immobilisations de machine La décision finale d’équiper les installations les plus pertinentes de séparateurs de métaux était donc prise », explique Michel Gorga, du service technique de l’usine chez Sola.
Actuellement, treize séparateurs de métaux protègent les presses à injecter les plus vulnérables. Outre la possibilité de démonter sans outil l’unité de séparation en cas de changement de matière ou de couleur, les appareils offrent une très grande précision de détection. Même les copeaux fins ou les morceaux de fil d’acier inoxydable, de cuivre ou d’aluminium sont détectés de manière fiable et évacués avec une perte minimale de matière. Ainsi, les deux spécialistes de la technique de mesure se sont retrouvés non seulement grâce à la couleur presque identique de l’entreprise, mais aussi grâce à l’exigence commune de précision et de fiabilité sans compromis.